Гриндер из мотора от стиральной машины


Гриндер из двигателя от стиральной машины

Dmitrij 30-07-2018, 16:57 40 340 Приспособления / Станки

Если у вас есть двигатель от старой стиральной машины, вы уже являетесь обладателем многих полезных станков, которые можно из него собрать. В этой инструкции мы разберем, как сделать маленькую ленточную шлифовальную машину из подобного двигателя. Такой станочек станет отличным дополнением при шлифовке мелких изделий. К примеру, на нем удобно точить сверла, а дерево вообще обрабатывается легко.

В собранном станке автор использовал двигатель на 180 Ватт с оборотами 1350 в минуту. Этот двигатель слишком слаб для подобных машин, поэтому нужно использовать моторчики помощнее. Вполне должно хватать двигателя на 300 Ватт. Обороты тоже играют большую роль, если вы думаете обрабатывать сталь, для других материалов типа дерева и пластика, обороты не важны. Собирается все довольно просто, но вам понадобятся услуги токаря, чтобы выточить шкивы станка. Впрочем, рабочие колеса можно сделать и из фанеры, а в качестве токарного станка можно использовать этот же двигатель. Рассмотрим более подробно, как же собрать такой станок!

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:

- стальной уголок, пластины, листовая сталь;- болты, гайки и шайбы;- двигатель от стиральной машины;- шлифовальная лента;- мебельный газовый подпор (для натяжителя);- рабочие колеса (заказываем токарю из стали или алюминия).

Список инструментов:

- сварочный аппарат;- болгарка;- сверлильный станок;- гаечные ключи.

Процесс изготовления ленточной шлифовальной машины:

Шаг первый. Разбираемся с двигателем

В первую очередь подготовим двигатель, нам понадобится сварить под него кронштейн. Для этих целей используем листовую сталь. Крепим кронштейн к двигателю при помощи болтов с гайками или прикручиваем его к шпилькам, которые стягивают мотор. Кронштейн двигателя потом приваривается к основе или прикручивается болтами с гайками.Шаг второй. Собираем раму станкаОснова станка изготавливается из куска листовой стали. Толщина металла должна быть такой, чтобы он не пружинил и не прогибался. Сверлим по углам листа отверстия и прикручиваем ножки, они должны быть резиновыми, чтобы станок меньше вибрировал. Стойку тоже собираем из листового металла, вырезаем нужную форму и потом привариваем ее к основе. Укрепляем стойку, приварив уголок или еще один кусок металла.Шаг третий. ШкивыШкивы или рабочие колеса автор закал токарю, они делают из стали. Можно использовать алюминий и другие металлы. А если станок не будет мощным, то такие колеса можно вполне изготовить из фанеры, путем склеивания нескольких слоев. Нижнее ведущее колесо автор фиксирует на валу при помощи винта, под него в колесе сверлится отверстие и нарезается резьба.А верхнее колесо имеет два подшипника, между которыми устанавливается распорная втулка. Верхнее колесо зажимается гайкой. Шаг четвертый. Приступаем к сборке станкаСборка станка заключается в сборке верхнего узла. Ведущее колесо является регулировочным, его угол по горизонтали должен меняться, чтобы можно было центрировать ремень. Собирается все это дело из листового металла и болтов с гайками.Также вам понадобится установить натяжитель, в качестве которого автор использует мебельный газовый подпор. Этот элемент можно заменить пружиной или переделать старый насос. Также прикручиваем упорную площадку, в которое будем упирать изделие и подручник. Обе плоскости держаться на болтах с гайками, что позволяет их регулировать или снимать. Вот и все, станочек готов, можно пробовать включить. Автор пока не сделал включатель, все запускается путем включения вилки в розетку. Станок работает, но ремень движется медленно, да и мощности маловато, машинка останавливается, если сильно давить на ремень. Впрочем, для обработки всяких мелких изделий или для заточки инструмента машина вполне подходит. Установив сюда более мощный двигатель, можно получить вполне себе приличный аппарат.

На этом все, проект окончен. Удачи и творческих вдохновений, если надумаете повторить. Не забывайте делиться своими наработками и самоделками с нами.

Источник Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

7.7

Идея

6.2

Описание

6.7

Исполнение

Итоговая оценка: 6.83 из 10 (голосов: 6 / История оценок)

Facebook

ВКонтакте

Twitter

Google+

ОК

11

Чтобы написать комментарий необходимо войти на сайт через соц. сети (или зарегистрироваться): Обычная регистрация

Информация

Посетители, находящиеся в группе Гости, не могут оставлять комментарии к данной публикации.

usamodelkina.ru

Гриндер из двигателя от стиральной машины

Главная » Мастерская » Гриндер из двигателя от стиральной машины Стиральные машинки зачастую выходят со строя, сохранив полную работоспособность своего двигателя. Его мощность и фактические обороты хорошо подходят для применения этой запчасти при изготовлении самодельных станков. Как оказалось, такой электропривод — это еще и идеальное решение для установки на самодельный гриндер.

Используемые материалы

Для изготовления потребовалось не так и много:
  • мотор от машинки;
  • его родной пусковой конденсатор;
  • часть листовой обшивки машинки;
  • 4 резиновые ножки от стиралки;
  • лист фанеры;
  • отрезок 5 см толстостенной трубки с внутренним диаметром 14 мм;
  • 2 одинаковых подшипника;
  • стекольный герметик;
  • листовой металл сечением 8 мм;
  • уголок 63х63 мм;
  • профильная труба 40х40 мм;
  • профильная труба 30х30 мм;
  • удлиненная гайка;
  • стальная полоса сечением 10 мм;
  • мебельный газовый амортизатор;
  • кнопка включения;
  • пластиковые заглушки 30х30 и 40х40 мм;
  • болты и гайки М12, М10, М6 и М5.
Главная деталь всей конструкции:

Процесс изготовления гриндера из двигателя стиралки

Для начала я сделал натяжные ролики.Это заводские металлические. Наши будет самодельные, деревянные. Для их изготовления подойдет влагостойкая фанера, ее толщина не столь важна.Из нее нужно наделать блинов, которые потом склеятся в ролик. Сначала устанавливаю на дрель коронку по дереву диаметром 102 мм. Вырезаю 9 фанерных блинов для ведущего ролика. Количество кружков зависит от толщины имеющейся фанеры и той ширины ленты, которая потом будет применяться.Теперь блины нужно склеить. Сначала придется их немного прошлифовать, чтобы убрать сколы от коронки. Смазываю боковую часть кружков клеем ПВА и формирую широкий многослойный валик. Для нормального приклеивания фиксирую заготовку под пресс.Пока ведущий ролик сохнет можно сделать ведомый валик. Для него используется коронка на 64 мм. Опять с помощью дрели вырезаю 9 блинов из той же фанеры и клею под прессом.Для предотвращения расслоения роликов после их высыхания я сделал в них по 2 боковых отверстия и все дополнительно стянул парой шурупов с каждой стороны.Провожу балансировку роликов в токарном станке, немного стачивая неровности и добиваясь гладкости заготовок.Чтобы закреплять ведущий ролик на вале двигателя необходимо сделать переходник. Для этого применяется отрезок толстостенной трубки.В большинстве случаев потребуется труба с внутренним диаметром 14 мм. Чтобы поджимать трубку на валу электромотора просверливаю отверстие и нарезаю резьбу М5. На втором конце трубки навариваю болт М12.На половину глубины расширил отверстие ведущего ролика под посадку трубки. В остальную узкую часть будет входить резьба от болта М12.В ведомый ролик нужно поставить пару подшипников, по одному с каждой стороны. Их размер не столь важен, можно использовать любой, главное, чтобы подходящего внутреннего диаметра. Готовлю посадочные гнезда под подшипники на токарном станке.Чтобы сделать поверхность роликов более гладкой, решил их покрыть стекольным клеем. Для этого фиксирую их поочередно в токарном станке, и равномерно промазываю по периметру и торцам.Теперь нужно сделать станину для установки электродвигателя. В качестве основы использую металлический лист сечением 8 мм. Вырезаю прямоугольник со сторонами 220 на 310 мм.Для непосредственного крепления двигателя понадобится 2 уголка. Готовлю отрезки длиной 130 мм. Под электромотор идеально подошел 63-й уголок.Укладываю стальную пластину на ровной поверхности, ставлю уголок и двигатель, после делаю разметку для сверления крепежных отверстий сверлом 6 мм.Чтобы в дальнейшем уголок не мешал болту фиксации ведущего ролика нужно выбрать металл поблизости вала. Проще всего вырезав небольшой треугольник.Монтирую уголки на электродвигатель используя четыре гайки М6 с прессшайбой. Устанавливаю мотор с креплениями на место, делаю разметку и привариваю уголки к подошве станка.Отрезаю от профильной трубы 40х40 заготовку длиной 300 мм. Делаю еще один отрезок такой же длины, но уже из профильной трубы 30х30 мм.Теперь нужно сделать механизм регулировки ленты. Для начала беру удлиненную гайку и обтачиванию ее грани.Навариваю ее до стальной полосы сечением 10 мм. Просверливаю на полосе отверстие и нарезаю резьбу М10 для болта, на котором будет фиксироваться ведомый ролик.Потом из ранее отрезанной квадратной трубы 30х30 сварил Г-образную заготовку. К ней приварил гайки для фиксации сделанной полосы. Также закрепил гайку с болтом на перпендикулярной стенке квадрата напротив шляпки болта, на котором будет монтировать ведомый ролик. Закручивая или выкручивая короткий болт, можно будет менять угол ролика, тем самым настраивая станок.Ставлю вертикально профильную трубу 40х40 на платформу станка и привариваю. При этом примеряюсь по месту таким образом, чтобы ведомый ролик стоял напротив ведущего, который в свою очередь закреплен на валу двигателя.Чтобы обеспечить плавное натяжение ленты нужно установить газовый мебельный амортизатор между вертикальной трубой 40х40 и Г-образным держателем ролика 30х30.Опорную площадку для станка делаю из имеющихся материалов. Используя небольшой отрезок профильной трубы 40х40 и 63-го уголка. На трубе сделал вырез, для увеличения площади приварки. Уголок прикрепил с помощью болтов, поскольку его нужно будет снимать при обслуживании. Все заготовки делал без предварительного размера, просто подгоняя по месту.А теперь готовлю столик для упора обтачиваемых заготовок. Для этого применяю все тот же листовой металл сечением 8 мм. Ширину столика сделал 80 мм.Готовлю основание под столик. Для этого беру трубу 40х40 длиной 120мм. Сверлю в ней отверстие, оттачиваю торец полукругом и нарезаю резьбу М10. Делаю маленькие ушки из листового металла. Они будут выполнять роль петель. Привариваю ушки к столешнице.Теперь нарезаю резьбу в подошве станка под 4 мягкие резиновые ножки, чтобы минимизировать вибрацию. Их можно демонтировать из сломанной стиральной машинки. Сразу же отрезаю от ее корпуса заготовку для изготовления защитного кожуха. Срезал по всей длине полосу шириной 130 мм, потом укорочу по месту.В тисках используя молоток, деревянные бруски и прочие приспособления полоску нужно загнуть, и засверлить в ней посадочные отверстия, чтобы получить полноценный защитный кожух. Все детали готовы.Имея в распоряжении все необходимые части окрашиваю элементы станка.Настало время сборки. Все собирается как конструктор. Придется немного повозиться с кнопкой, конденсатором и пайкой проводов. Я даже смог найти 2 пластиковые заглушки под трубу 30х30 и одну под 40х40, так что все выглядит неплохо. Как показала проверка, мощности двигателя хватает для полноценной работы станка. Благодаря использованию газового амортизатора на ролики можно устанавливать наждачную ленту различной длины, тем самым получив возможность пользоваться заводскими расходниками, а не клеить шлифленту самостоятельно.

Смотрите видео

sdelaysam-svoimirukami.ru

Супер дешевый гриндер из двигателя от стиральной машины

Приветствую, Самоделкины!Сегодня мы, вместе с автором YouTube канала «TeraFox», сделаем наиполезнейший станок в мастерскую с учетом минимальных затрат.Профильная труба 20 на 40 послужит фундаментом нашего проекта. Разметив и нарезав трубу, складываем заготовки в стопочку и пока убираем в сторону. И еще несколько отрезков проф трубы, которые пока подождут своей очереди.Те части, которые нарезали первыми, раскладываем именно так, как нам придется их сварить. Единственное, пока не трогаем маленькой отрезок с отверстием, потому как в процессе станет понятно где его расположить лучше всего.Ну а следом у нас вторая партия отрезков, которую тоже необходимо сварить.И вот, 2 части будущей конструкции уже готовы. Далее необходимо сделать несколько отверстий для будущих креплений.Теперь максимально точно под углом нужно приварить эти 2 элемента, в ход идут все магниты, имеющиеся в наличии.Далее нам потребуется 10-ая пластина. Размечаем чертилкой по металлу, точность при резке по выше в сравнении с маркером.125-ой болгаркой делаем канавки, ей проще вести по линии разметки. Ну а 180-ой достается более тяжелая работа - сделать основной срез.Затем разметка под вырез в пластине и аккуратное его воплощение.Не на все 100% конечно, поэтому придется поработать напильником.Далее следующая деталь. Толщина металла тут уже поменьше – 6мм. Вырезаем еще 1 прямоугольник размерами поменьше.Опору под столешницу будем делать из 2-ух отрезков уголка, потому как прилегание 2-ух плоскостей к стенкам профильной трубы гарантирует четкий угол.Упорная пластина расположена в одной плоскости с трубой, зафиксирована магнитами с обеих сторон, так чтобы наверняка, и прихвачена сваркой.Теперь делаем 2 отверстия в столешнице, нарезаем резьбу.Плашкодержателем подобраться не вариант, пришлось использовать набор инструментов и вполне успешно. Столешница все это время также держалась на прихватках, что позволило точно просверлиться и нарезать резьбу. Болты на месте, в впоследствии их конечно подрежем.А вот и первая ошибка: отверстия расположены по центру, а подшипники, которые у автора были в наличии и должны были встать на это место, меньшего диаметра, нежели должны быть, поэтому отверстия нужно смещать.4 небольшие металлические подложки располагаем с внутренней стороны и завариваем отверстия по принципу электрозаклепки. Вся работа по переделке заняла не так уж и много времени, так что ошибка, будем считать, незначительная. Далее необходимо набрать подшипники на шпильку и продеть через отверстия.Автор использовал недорогие подшипники, так что пусть их количество никого не пугает. Зазор между упорной пластиной и линией подшипников около 3-ех миллиметров.После того, как мы убедились в точности подгонки всех сопряженных элементов, пришло время приварить основательно пластину в стойке.Теперь изготовим еще одну деталь, а точнее рычаг. Болты, гайки и небольшая деталь с отверстием - это составные части натяжного механизма. Собираем воедино и свариваем их вместе.В рычаге отверстие с резьбой под болт с пружинкой.Принцип простой: вращением болта ось меняет угол наклона, таким образом и будет происходить регулировка ленты двигателя стиральной машины.Данный двигатель от стиральной машины уже не советских времен, а более современный - коллекторного типа. Заявленная мощность 480Вт, 14000 оборотов в минуту.Автор впервые решил воспользоваться услугами лазерной резки, и для шкива заказал заготовки из 10-ой фанера. Качество отменное, по финансам совсем недорого.Как вы поняли, автор выбрал наипростейший путь, никаких обращений к токарю, посмотрим, что из этого получится. Отзывы по шкивам из фанеры в основном положительные. Осталось только склеить заготовки вместе и затянуть саморезами.Теперь сверлим отверстие диаметром 20 мм.Также необходимо изготовить кольцо, которое послужит обоймой подшипника. Для фиксации сверлим отверстие и нарезаем резьбу под винт. Подшипник сел довольно-таки плотно - то что нужно.Перед сваркой подгоняем весь узел почти в сборе под отверстие для того, чтобы убедиться в беспрепятственном его вращении. Не забываем производить охлаждение сжатым воздухом, во избежание перегрева подшипника.После можно одеть маленький шкив и затянуть гайкой. С этим узлом закончили, пришло время прикинуть, как встанет движок от стиралки и пора бы уже приварить маленькую стойку с отверстием под шпильку.Из обычного болта и гайки, приваренной к шляпке, получается такой вот рым-болт.Ремень от стиральной машины автор подобрал на рынке. Последние 3 цифры обозначают его рабочую длину.Закручиваем болт.Таким образом происходит натяжение ремня. Кстати, канавки шкива вала двигателя стандартные, можно ставить любой коллекторный двигатель под этот ремень. Всего было использовано по 7 подшипников на каждой из 3-ёх шпилек и того 21 штука. Возможно не самый лучший вариант, но автор собирает станок из того, что есть в наличии. Подключение коллекторного двигателя не составило большого труда. Визуально видно пару проводов, которые идут к щеткам, они-то нам и нужны. Теперь необходимо найти обмотку двигателя. Сопротивление 200 Ом, считанные секунды и обмотка найдена.Для данного проекта автор приобрел вот такой регулятор мощности.Двигатель работает.Шкив из фанеры требует обработки. Далее устанавливаем пружину. Это обычная дверная пружина, точнее ее часть.Один из вариантов придать бочкообразную форму натяжному ролику, это изолента и отрезок велосипедной камеры. Да, колхоз редкий, но жажда дешевых экспериментов никогда не оставляет.Но эксперимент не увенчался успехом, ленту настроить так и не получилось. Автор бросил пока эту затею, но вернулся к бочкообразности ролика скорее всего еще придется. С регулятором запуск плавный, но есть минус том, что уменьшая обороты, падает и мощность двигателя. Скорость ленты по расчетам около 20 м/с. Лента подаётся смещению, реагирует на наклон ролика. Неужели будет работать без бочкообразной формы?И напоследок шпилька с максимальной нагрузкой на ленту.Остановить ленту так и не удалось. Станок автор преобразил покраской. Проект «гриндер» закончен. Благодарю за внимание. До новых встреч!

Видео:

Источник Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

8.5

Идея

8.3

Описание

8.4

Исполнение

Итоговая оценка: 8.4 из 10 (голосов: 50 / История оценок)

Facebook

ВКонтакте

Twitter

Google+

ОК

31 Чтобы написать комментарий необходимо войти на сайт через соц. сети (или зарегистрироваться): Обычная регистрация

Информация

Посетители, находящиеся в группе Гости, не могут оставлять комментарии к данной публикации.

usamodelkina.ru

Самодельный гриндер с двигателем от стиральной машины

03.01.2019

Если в домашней мастерской нужен шлифовальный станок, не обязательно покупать его. Можно своими руками собрать гриндер из двигателя от стиральной машины. Его преимущество в том, что он позволяет обрабатывать не только небольшие детали, но и торцы изделий. Чтобы изготовить такое устройство, потребуется старая стиральная машина, инструмент, руководство по сборке гриндера и свободное время.

Применение гриндера

Область использования гриндера – обработка деталей на завершающем этапе от шероховатостей. Эта операция проводится перед покраской или лакировкой. Помимо этого, шлифовальный станок позволяет быстро и эффективно устранить на поверхностях дефекты или изъяны. Благодаря лентам с разной зернистостью на таком гриндере можно обработать деревянные или стальные изделия, а также из цветного металла. Самодельный гриндер из двигателя старой стиральной машины позволяет шлифовать детали самых различных форм и конструкций, что недостижимо при обработке ручным инструментом. Это могут быть предметы треугольной, плоской или круглой формы и т.д.

Необходимые материалы для изготовления гриндера

Для изготовления простого гриндера из двигателя стиральной машины необходимы следующие материалы:

  • двигатель от стиральной машины;
  • пусковой конденсатор от двигателя;
  • ножки и панели корпуса стиральной машины;
  • фанерный лист;
  • 5-см кусок трубы с толстыми стенами и внутренним диаметром 1,4 см;
  • 2 подшипника одного размера;
  • герметик для стекла;
  • лист металла сечением 0,8 см;
  • уголок 6,3х6,3 см;
  • профильные трубы 4х4 см и 3х3 см;
  • удлиненная гайка;
  • полоска стали сечением 1 см;
  • газовый амортизатор для мебели;
  • тумблер включения;
  • заглушки из пластика 3х3 и 4х4 см;
  • болты и гайки М12, М10, М5, М6.

Порядок изготовления самодельного гриндера

Процесс изготовления гриндера своими руками происходит в следующем порядке:

  • Сначала нужно изготовить натяжные ролики из фанеры, устойчивой к воздействию влаги. Толщина не имеет значения.
  • Дрелью с коронкой по дереву сделать 9 фанерных блинов диаметром 10,2 см для ведущего ролика. Число кружков может меняться в зависимости от толщины фанерного листа и ширины используемой шлифовальной ленты.
  • Отшлифовать блины, чтобы убрать неровности, сколы и шероховатости, намазать клеем ПВА и склеить, сформировав широкий валик, состоящий из множества слоев. Чтобы соединение было прочным, уложить деталь под пресс.
  • Сделать ведомый валик. Использовать коронку на 6,4 см. Вырезать 9 блинов, отшлифовать и склеить.
  • Чтобы детали не расслаивались, после того, как клей высохнет, просверлить в них сбоку по 2 отверстия и скрепить их шурупами (по 2 штуки с обеих сторон).
  • С помощью токарного станка отбалансировать ролики, убрать неровности и сделать их гладкими.
  • Изготовить переходник для закрепления ведущего ролика на валу двигателя из отрезка трубы. Используется отрезок со внутренним диаметром 1,4 см.
  • Чтобы прижимать трубку на валу двигателя, просверлить отверстие и сделать резьбу М5.
  • На противоположном конце трубки наварить болт М12.
  • Отверстие ведущего ролика расширить до половины глубины под установку трубки. Оставшаяся узкая часть содержит резьбу от болта М12.
  • В ведомом ролике с двух сторон разместить по подшипнику. Размер не имеет значения, должен совпадать лишь внутренний диаметр. Гнезда для их посадки делаются на токарном станке.
  • Промазать детали стекольным клеем, чтобы добиться большей гладкости.
  • Соорудить станину для размещения будущего мини-гриндера. Для этого нужно взять лист металла толщиной 8 мм и вырезать прямоугольник 22х31 см.
  • Чтобы закрепить двигатель от стиральной машины, взять два уголка длиною 1,3 см.
  • Положить стальную пластину, поставить уголок и двигатель, сделать разметку под отверстия для крепежа диаметром 6 мм.
  • Если взять металл рядом с валом, уголок не будет мешать болту, фиксирующему ведущий ролик. Удобнее всего вырезать маленький треугольник.
  • Четырьмя гайками М6 закрепить уголки на двигатель стиральной машины.

  • Установить двигатель с уголками на металлический лист, сделать разметку и приварить уголки к основанию будущего гриндера.
  • Из куска профиля 4х4 см вырезать заготовку длиной 30 см. Вырезать такую же заготовку из профиля 3х3 см.
  • Теперь необходимо изготовить механизм для регулировки ленты. Для этого потребуется удлиненная гайка, на которой обтачиваются грани.
  • Ее нужно приварить к полосе стали толщиной 1 см, затем в полоске просверлить отверстие с резьбой М10. Она предназначена для болта с закрепленным ведомым роликом.
  • Из куска квадратной трубы 3х3 см сделать деталь г-образной формы и сваркой прикрепить гайки, фиксирующие полосу стали.
  • На перпендикулярной стороне квадрата приварить гайку с болтом напротив шляпки болта с установленным ведомым роликом. Для настройки гриндера и изменения угла ролика нужно будет всего лишь выкрутить или вкрутить короткий болт.
  • Приварить профильную трубу 4х4 см вертикально на основание гриндера. При этом нужно учесть, что ведомый ролик должен быть напротив ведущего, установленного на валу двигателя.
  • Чтобы лента натягивалась плавно, монтируется газовый амортизатор для мебели. Он располагается между профилем 4х4 и г-образным фиксатором ролика 3х3.
  • Опора для гриндера собирается из куска профиля 4х4 и 63-го уголка. Чтобы увеличить площадь приварки, на трубе делается вырез. Уголок крепится болтами, потому что периодически будет сниматься во время обслуживания.
  • Чтобы изготовить столик для обрабатываемых заготовок используется лист металла толщиной 8 мм. Ширина стола гриндера – 8 см.
  • Чтобы соорудить опору для столика гриндера, нужно взять трубу 4х4 длиной 12 см. В ней сверлится отверстие, торец оттачивается полукругом и нарезается резьба М10. Затем изготавливаются петли, которые привариваются к столику гриндера.
  • В подошве гриндера делается резьба под 4 ножки, снижающие вибрацию. Они извлекаются из корпуса стиральной машины. Из него же нужно отрезать лист металла шириной 13 см, чтобы сделать защитный кожух.
  • Металлический лист для кожуха согнуть в тисках и сделать в ней посадочные отверстия, чтобы получился настоящий защитный кожух.

После того, как детали высохнут, их нужно собрать. Самое сложное – смонтировать кнопку включения, конденсатор и спаять провода. Если есть пластиковые заглушки, можно установить их на профиль 3х3 и 4х4 см.

Мощности двигателя стиральной машины достаточно для исправной работы гриндера. Газовый амортизатор позволяет использовать ленту из наждака разной длины. Это означает, что можно использовать заводские расходники, а не делать шлифовальную ленту самостоятельно.

Заключение

Из двигателя и корпуса старой стиральной машины можно собрать множество полезных устройств: соковыжималку, дробилку зерна, мангал, коптильню, воскотопку, перосъёмную машину, наждак, ветрогенератор и гриндер. Такой шлифовальный станок будет полезен в любом домашнем хозяйстве. Для его изготовления потребуется ряд дополнительных деталей, а также свободное время и ряд затраченных усилий, а также пошаговое руководство. Итоговый результат очень хорош и стоит всех затрат и потраченных сил.

Самодельный гриндер с двигателем от стиральной машины Ссылка на основную публикацию

stiralkainfo.ru


Смотрите также



Карта сайта.